制造业在中国的GDP增长当中起着重要的作用，制造业在经历了多年的摸索之后，信息化需求及应用开始真正成熟起来。我国国民生产总值（GDP）已经连续两年保持10%以上的高位增长态势，制造业作为我国的支柱产业，2007年其增加值达到1.3万亿美元，占我国工业产值的78%，其从业人员占82%，占国民生产总值约40%、占财政收入的50%、占外贸出口的80%。根据联合国统计司的统计，中国的GDP总量占世界第四位，近两年来有希望超过欧洲排名世界第三，制造业在中国的GDP增长当中起着主要的作用，而且其增长速度也在三个产业当中是最快的。在世界经济当中尽管第三产业在不断发展，但是在相当长的时期内，制造业还是经济发展当中的重要部分，而且还发挥着主要的领跑作用。

　　制造业四大变化

　　1、“全球制造中心、世界工厂”的角色面临转型

　　“全球制造中心、世界工厂”的角色面临转型，中国制造企业的有效出路是实行产业升级，重点是优胜劣汰。珠三角、长三角目前的生产成本已开始超过许多东南亚国家，对传统劳动密集型产业如家电、电子、纺织服装、印染、化工原料和玩具业产生巨大影响。中国制造行业的地位正在逐步被高成本、低价位策略所侵蚀。应对这一变化，中国制造企业有两条出路:一是向成本更低的地方转移，比如转到中国中西部地区，这是短期行为、饮鸩止渴，这种简单的产业转移并不能解决问题，反而是拖延扩散产能过剩、贸易失衡和环境污染等深层次问题，能否理性地承接具体的转移项目是各地政府和环保部门的一道难题，更何况很多制造企业在考虑到劳动力和土地、廉价的物流等这些综合经营成本后，很难下定决心进行迁移；二是实行产业升级，提升产品的质量、档次、技术含量以及自有品牌，进而提高产品的价格，提高“中国制造”在全球价值链中的地位，树立品牌和自主创新技术积累虽然需要长期努力，但却是解决中国制造业中劳动密集型企业面临的“全球制造中心”地位被改变的根本解决方法。

　　2、“节能减排”已成为高耗能行业工作中的重中之重

　　“节能减排”是高耗能行业产业结构调整的直接动因，而节约能源、降低成本、扶持高资源利用率高生产力企业做大做强、优化行业资源配置是“节能减排”政策导向的源动力。伴随着改革开放的进程，中国年均经济增长速度接近10%，但如此高速发展是以传统的“高投入、高消耗、高污染”来带动产出为代价的。中国制造业的劳动生产率仅为3.8万元/人年，是美国和日本的4%、德国的5.5%。面对上述状况，中国专家呼吁:“中国的传统制造业在创造巨大财富的同时，也已成为能源消耗的大户，改革已经迫在眉睫。”2007年被称为“节能减排”年，我国的“十一五”规划确定，未来5年要节能20%。目前我国工业中，重工业的发展快过轻工业，重工业中又是高耗能行业的发展最快。2007年，钢铁、有色、建材、石油加工、化工和电力6大高耗能行业增加值增长20.1%，增幅同比提高3.6个百分点。国家发改委有关负责人表示，2007年以来，国家加大了对高耗能行业的调控力度，从钢铁、有色、建材、石油加工及炼焦、化工这5个行业运行情况看，政策效果正在逐步显现，但总体增速依然偏快。

　　3、国家着力振兴装备制造业、促进产业结构调整

　　装备制造业、化工行业落后产能过剩，国家着力促进产业结构调整，鼓励高新技术产业和先进装备制造业、化工业的发展。国务院2006年6月正式发布《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》，明确了我国振兴装备制造业重点突破16项装备和产品，并从6个方面加大政策支持力度，全面提高我国装备制造业的国际竞争力。同时国家出台的《促进产业结构调整暂行规定》及相关措施，优化了产业结构，控制了产能过剩，鼓励高新技术产业和先进装备制造业的发展，产业结构优化升级也由此开始。在上述政策的引导和扶持下，典型影响行业是机械制造行业企业，这其中包括众多电子机械、化工机械、服装食品机械行业等。

　　4、加工出口产品质量遭遇质疑

　　加工出口产品质量遭遇质疑，表象是质量管理问题个案数量激增，而根本是要求企业运用有效手段提升经营管理能力。一场针对“中国制造”的信任危机正在全球范围内蔓延，危机从宠物饲料开始，迅速扩大至海产品、牙膏、药品、玩具等，先是被点名、被怀疑，进而面临下架撤货，最后出口被迫停止。质量问题集中存在于日用消费品，与此相关的行业有化工、纺织和食品，如果不从企业个案来看，而从行业整体来看，突出问题是部分中国制造企业忽视质量管理。由于我国出口的大部分是低端产品，或者说没有自主产权和品牌的生活日用消费品，重工业产品和高科技产品并不多，因此，在竞争优势上，我国产品依靠低价格取胜，而这种商品的低价格主要是以牺牲劳动力部分价值构成的。由于出口商品价格过低，出口企业利润非常薄，主要依靠数量来赚取利润，因此在生产过程中容易忽视质量问题。企业通常缺乏科学的质量管理体系，缺乏完备的质量预控机制。但是竞争加剧不代表可以忽视深化管理，反而要求企业必须进一步采取有效手段提升管理水平和能力，否则国外客户的“信任危机”将直接导致企业经营损失。

　　信息化特点鲜明

　　制造行业信息化发展在纵深应用、产业成熟方面都有显著进步，市场应用中出现了诸多质变的亮点，具体分析如下。

　　1、信息化意识明显提升、中型企业开始出现普及应用

　　制造行业最大的发展变化在于中型企业开始了ERP等主要管理应用系统的普及应用。先讲述一个市场现象，现在ERP厂商出去销售，不是销售人员请企业用户吃饭，而是企业用户争着请厂商吃饭，目的是为了购买、实施ERP能在价格上便宜一点。这一现象的原因是什么呢?2007年电子、汽车零配件、制药、机械等行业竞争日益激烈、成本压力非常明显，中小型企业普遍意识到进行信息化管理是降低成本、提高生产力的最直接、最有效的方法，因为行业内的大型企业已经都通过成功实施ERP等应用管理系统提升了企业竞争力，因此形成了不上ERP、不进行信息化，就会被行业竞争所淘汰的局面，中型企业信息化意识明显提升，开始得到普及应用。

　　2、产品和应用趋向成熟，企业业务发展对扩展应用需求增加

　　制造业在经历了多年的信息化建设过程之后，有了丰富的经验教训，到2007年，制造企业的另一个重要变化是，企业已经不是盲目进行信息化投入建设了，也不是完全听从IT提供商的咨询建议，而是通过自身的学习，开始提出企业信息化的总体规划，而且完全结合行业特征、需求和业务发展趋势，信息化的需求应用开始真正成熟起来。从产品供应方面来说，各应用系统提供商，尤其是国内主流厂商在结合细分行业应用的不同版本软件系统上都已相对成熟，能够切实满足细分行业用户的行业化要求，产品相对成熟，突出表现就是ERP等系统的交付期越来越短。

　　3、标准化产品分行业转向行业内的标准化、精细化

　　2007年对于厂商或产品来说，最大的变化趋势在于行业化，前几年制造业强调的是ERP系统要结合不同细分行业领域实现不同的功能应用，要贴合细分行业的差异化特点，也就是所谓的标准化产品要注重分行业特征。而到了2007年，国内领先管理软件提供商如用友、金蝶等明显感到用户已经需要在不同细分行业内提供相应的子行业标准化、精细化的产品和功能应用，这样突出的需求特点令国内厂商开始研发相应的子行业标准化应用，并尝试在产品行业版本中固定下来。应该说这是行业细分应用的必然趋势，2007年可以说是制造业应用管理系统顺应这一趋势，从量变到质变的开始。

　　4、信息化应用不再是以ERP为主，开始向ERP外延扩展

　　“ERP就是信息化”，这是前些年制造行业的谚语，但随着企业的业务发展、信息化水平的提升，管理系统应用开始向ERP外延扩展，如SCM（供应链管理）、CRM（客户关系管理）、电子商务、PDM（产品研发管理）、MES（制造执行管理系统）、APS等这些与ERP紧密相连的应用开始逐步被制造企业用户所关注，并进行深化应用，它们与ERP集成，提高了企业对外部供应、内部产品设计、销售环节、车间制造的管理水平。