企业用户须慎重选择企业资源计划（ERP）或供应链管理（SCM）解决方案。选型项目的成败有重要的价值。当选择与企业需求不符的软件产品时，这些价值就流失了。这是一般性的常识，但是，对于流程型企业来说，这可能特别具有挑战性。通常，流程型企业（包括食品业、化工业、制药业、林业和其他行业）有其独特的需求，而大多数软件技术提供商都无法满足这些需求。
   
　　并非所有的流程型业务领域都有这些独特性。大多数企业的财务业务需求大同小异，而运营系统则各不相同。事实证明，由于流程型企业的独特性，那些可满足制造、存货、采购和客户订单管理需求的系统是最难找到的。
   
　　虽然我们可以定义这些独特的需求，但是造成这些差异的根本原因是什么……流程型之所以被称之为流程型的原因又是什么？实际上，根本原因是由这个行业的业务特点决定的。

　　原材料的基本特性
   
　　流程型企业的原材料通常是粉状、液体或气体形态的原材料——成品要么保持同样形态（工业生产企业），要么呈不同形态（消费品企业）。软件系统须能帮助你计量和存储这些不同形态的原材料。 由于所在地不同，同一工厂或供应链常使用不同的方法计量原材料。即便是同一种原材料也可使用不同的计量单位（UOMs）。因此，软件产品必须支持使用任何计量单位，且可自动修改标准计量单位。例如，把吨转换为磅，加仑转换为公斤，立方英尺转换为磅，或英尺转换为加仑（水箱或筒仓）。
   
　　流程型企业的原材料会随时间变化而变化。 有的会变得更差，有的则会变得更好，有的甚至会变成另一种原材料。 针对离散型企业的软件系统通常假定原材料不会发生变化。 适用于流程型企业的软件解决方案必须能识别和管理随时间变化而变化的原材料。举例说，如果某种原材料会因过期而变质，可承诺量（ATP）计算就不应包括超过货架期的原材料。 相反，如果一种原材料随时间推移（成熟的过程）而改善，可承诺量（ATP）计算就应从成熟日期开始。

　　变化性
   
　　离散型制造业基本不存在原材料变异的问题。他们从某供应商处定购500个A零件。该供应商提供500个A零件，这些零件要么符合规格要求，要么不符合。 既然这些零件都是相同的，制造商没有必要对它们进行批次管理（在没有批号控制需求的情况下）。把零件A和零件B组装在一起，生成子配件C。 当制造商要生成100个子配件C时，他们通常总能生成100个子配件C。或者，98个子配件C和2个废料。
   
　　与此相比，流程型制造业固有的特性之一就是缺乏可预测性。如果你定购了5000磅原料X，且规定了产品验收规格。 你的供应商通常不会给你提供恰好5000磅的原料，而是重量大致相符的原料。你需要检查这些原料，看看它们是否符合你的规格要求，并记录这些规格，以便正确地应用这些规格来满足生产或客户需求。由于供应商每次供货有些许差异，你需要区分这些供货（批量控制），以便管理这些差异。 根据配方方案，把100磅A原料与100磅B原料混合可生成190磅C。 但是，每次你混合A原料和B原料时，生成的C的数量可能不尽相同（产量损失或增加）。有时，最终生成的不是C——而是与C相近的一种产品D。你没有办法预测所有这些情况，但是当它们发生时，你必须去应对这些问题。
   
　　你的ERP系统须能够协助你规划、应对和考虑这些质量和数量方面的不可预测性。

　　流程——物料清单的结构
    
　　一个软件系统是否能满足流程型企业生产管理需求的决定性因素取决于流程模型。如果这个基于数据库的模型有错误，不论如何进行编程调整，这个系统也无法满足用户需求。 这些错误和问题会体现在何处？一般来说，这些问题是在制定计划、排程和成本核算的过程中会突现出来。
    
　　传统的物料清单（BOM）应用系统包括一套适用于离散型企业的假设模拟。假设之一就是多种物料（零件）组成一个最终成品。由于清单最末端通常由消耗性零件组成，而清单顶部由成品组成，典型的物料清单呈“A”型。 离散型行业以外的其他行业的物料清单呈不同形状。例如，家禽加工企业或提炼企业的物料清单呈“V”型——一个原料被加工成多个产品（如，一只鸡被分割成多个部分：鸡胸，鸡翅，鸡腿等）。
    
　　为了应对原材料规格、可用性、成本或流程变量的差异，流程型企业在生产同一个最终物料时，往往使用多套配方方案。大多数基于物料清单的系统假设产品总是通过同一种方法生产出来的，因此无法有效地解决上面所说的问题。
    
　　如果你的情况与物料清单固有的这些假设一致，那么很多ERP系统都适合你。如果你的情况与这些假设不一致，那么你就需要认真研究基于物料清单（即便某些软件称其物料清单为“配方方案”）的系统，以了解它们是否能满足你的需求。