装备制造业是为国民经济和国防建设提供技术装备的战略性产业，是国家科技水平、创新能力、工业实力的综合反映，体现着国家的综合国力，是实现可持续发展的重要保障。现代化的装备制造业是国家工业化和国防现代化的根本保证。

　　装备制造业信息化应围绕产品设计、生产、装配及供应链管理等需求，推进数字化设计和生产制造一体化等先进生产制造模式。以行业主导企业为龙头，把信息化建设向产业链的上下游扩展，实现行业产业链的信息集成。而为了实现产业链信息集成，要重视标准的制定，改各自为政为合作研发。在标准化的基础上，解决不同平台信息间的沟通和共享等各种技术难点。

　　目前，国内装备制造业的整体信息化应用情况是计算机辅助技术、财务管理软件和办公自动化系统应用成功率较高。二维CAD技术是企业信息化建设中的基点，由于推广时间较长，容易见效，企业的CAD应用已经相当普及，大多数企业的产品CAD出图率达到100%。三维CAD技术处于从研发向应用的逐渐过渡阶段，但是相关关键技术研究已经具有相当的深度，大规模普及和推广工作只是一个时间问题。

　　CAPP技术是企业信息化建设中联系设计和生产的纽带，同时也为企业的管理部门提供着相关支持数据，是企业信息交换的中间环节，CAPP的普及和深化运用正在全国范围内展开，为企业解决“信息孤岛”问题提供了可行的解决方案。

　　与此同时，柔性生产线、现代物流系统及立体仓库等制造过程自动化系统，在基础条件较好的企业已有一定应用，提高了企业生产过程的自动化和快速响应能力。

　　就现状来看，装备制造企业信息化建设的难点是ERP系统的应用实施成功率很低。ERP的实施不同于CAD／CAM等技术型软件，它需要符合特定的管理及技术环境。目前，我国装备制造企业的专业化分工没有国外那样细，大部分企业产品的“三化”工作基础薄弱，致使零部件的构成种类繁多，而这一点在国有大中型企业中表现尤为突出。加之零部件基本上自行生产，庞大的数据量需要运行于一个系统之中，无形中增大了ERP实施的难度。

　　难点之一：基础数据的准备

　　计算机信息系统实际上就是以计算机为载体的数据加工生产线。数据准备的准确、完整、及时是信息系统有效运行的前提；如果输入的数据不可靠，则经过处理的结果也就不可信，这样的系统很难成为企业生产经营中“离不开的人”。行业里“三分技术、七分管理、十二分数据”的共识，形象地说明了基础数据在企业信息化建设中的极端重要性。

　　自改革开放以来，我国制造企业在信息化方面投入巨大，其实施的广度和深度各有不同， 但总体水平不高，成功率较低，至今国内大型离散型单件、小批量生产企业中真正运行的以生产计划和财务成本为主体的ERP系统很少，造成这种状况的因素很多，其主要原因之一，是基础数据准备工作没有做好或是没有引起足够的重视。对用户而言，ERP系统中软件的实现、硬件的配置、操作系统和网络的选择， 都能通过“ 外购” 获得，唯有自身产品的基础数据是花钱所买不到的，只能靠企业自身解决。

　　标准化工作是一项基础性的系统工程，但在我国装备制造企业信息化建设中，普遍存在重技术性实施，而忽视信息标准化工作的倾向。由于标准化工作相对滞后，导致许多企业信息标准缺乏，资料编制不规范，严重影响到计算机管理的推进。所以应提高认识，明确标准化工作的重要地位，遵循国家标准——行业标准——企业标准的原则，建立适合和满足本企业管理需要的编码体系和标准。

　　与此同时，应建立一套企业级的基础数据管理系统，真正实现技术信息、管理信息的集成与数据共享。从整个企业的全局出发，建立起“数据超市”，使各需求部门，包括技术准备部门可以从自身的需求角度出发，去灵活组合和运用数据。逐步使技术人员直接通过信息系统进行技术准备工作，将新产品的生产组织及时纳入到统一的ERP计划系统之中。同时，实现技术准备过程中产品数据的无纸传递，做到设计、工艺进行到哪一步，ERP系统就能跟进、控制到哪一步，并将数据库录入和维护纳入生产技术准备的日常工作程序。

　　对产品结构相对复杂的离散型制造企业而言，在选定软件之前，就要开始前期数据的准备工作。因为这类企业过去的产品技术数据结构往往与ERP要求不符，有的根本没有用统一的技术文件形式表示出来，而是散布在各个部门，甚至个人的经验中，整顿起来工作量是相当大的，待软、硬件安装好以后再进行数据收集和整理，往往会大大延误实施进度。

　　难点之二：计划管理的实施

　　装备制造业是典型的按订单设计和生产的离散型制造业，其生产组织最突出的特点就是按项目进行管理，主要从事单件、小批量生产，生产计划是管理信息化的重点，也是整个企业管理中最烦琐的环节。其要点是合理建立物料清单（BOM）及各项生产用基础数据，并及时处理在计划执行过程中发生的各种变化，提高生产制造系统的应变能力及快速反应速度。

　　目前，我国装备制造业与发达国家相比大多数仍然属于大而全的生产组织模式，企业的组织结构和产品构成增大了ERP系统实施的难度。由于市场竞争的加剧，交货期不断缩短，往往需要边设计边生产，频繁的更改使生产计划管理复杂化。

　　就ERP 系统而言，目前在装备制造企业中运行最好的是库存管理模块，原因主要是库存与其他部门间的相互影响较小。其次，销售、采购及财务模块也在许多企业中得到了较好的应用。问题最大的就是生产计划及成本管理。ERP的核心是MRPⅡ，而MRPⅡ的核心是物料需求计划，目前国内大型离散型单件、小批量生产企业中真正运行的以生产计划和财务成本为主体的ERP系统很少，造成这种状况的因素很多，其主要原因之一，是传统MRP在处理计划的变化方面存在一定缺陷，适用于大型离散型单件、小批量生产的软件产品相对较少。因此，管理软件供应商应加强ERP软件计划管理的功能，特别是设计更改及各种废品的处理对计划变化的灵活处理能力。要做到设计部门只要设计出一个哪怕是不完整的部件，MRP也能先把该部件及其子项生成出计划并下达到生产和采购部门，当该部件的子项零件数量增加或子项零件号增加及取消时，系统能够自动产生计划，并保证在设计目录不完整的情况下，先下达父项及部分子项的订单，在设计目录不断补充、完整后，增加的子项能够不用人工干预。

　　难点之三：PDM和ERP的集成

　　对装备制造企业信息化而言，另一个难点和关键点是实现设计部门和管理部门的信息数据集成，PDM技术是企业信息化应用不断深化的结果，PDM将计算机在产品设计、分析、制造、工艺规划和质量管理等方面的信息集成在一起，对产品整个生命周期的数据进行统一管理，为实现企业全局信息的集成提供了平台和桥梁。

　　PDM和ERP这两个系统在功能、信息表示和技术实现等方面有很大不同，PDM和ERP的集成没有现成的最佳方案，企业必须根据各自实际应用环境和目标需求确定解决方案。通常要对企业运行模式、发展目标和业务过程做充分研究，确定信息如何共享、交换，以此保证“正确的信息在正确的时间以正确的形式到达正确的人手中”。产品结构是PDM与ERP系统的核心，由于他们的侧重点不同，产品结构在两个系统之间的表现形式也不一样。PDM的产品结构面向产品干什么以及怎样配置产品，而在ERP系统中，对装配、采购、发送等阶段产品结构的配置又各有不同。建立产品结构或BOM的应用视图、即在不同阶段的表达方式和信息结构是实现两者集成的关键技术。

　　产品结构数据是ERP基本功能的主导文件，是ERP实施效益的基础和保障，企业各部门都要依据统一的物料清单来进行工作，在所有数据中，产品结构数据影响面最大，准确性要求也最高，对产品结构复杂的离散型制造企业来说也最难。随着CAD、CAPP及PDM技术的发展和完善，以及企业应用范围和水平的不断提高，产品结构数据将会逐步由计算机系统自动生成以支持ERP系统的运行。